断路器 2018-10-19 13:58
中国电工网讯:
    近期,由浙江正泰电器股份有限公司承接的《基于物联网与能效管理的用户端电器设备数字化车间的研制与应用》项目,以高分通过国家工信部、浙江省经信委组织的专家验收。
 
    该项目是工信部2015年公布的94个智能制造新模式应用项目之一,由正泰电器承接并用3年时间投入2亿多元建成投运。该项目的顺利实施,既标志着正泰的智能制造战略又向前迈进了一大步,也对电气行业特别是低压电气行业的转型升级,有着重要的示范引领作用。
 
    装配环节自动化一直是行业难题
 
    此前,包括正泰在内,不少低压电器制造企业均已实现了产品在物流、检测校验、包装等环节的自动化。但装配环节的自动化却一直是全行业共同的难题。
 
    冗长的装配线是低压电器制造企业沉重的负担。正泰智能化车间项目协调负责人金火告诉记者,作为小型断路器产销量全球第一的制造企业,此前正泰需要数千名装配工才能满足订单要求。而在公司另一个产销量位居全国第一的交流接触器产品上,也需要700多人进行装配。
    正泰有两个数字化车间
 
    正泰有小型断路器和交流接触器两个数字化车间,可实现小型断路器和交流接触器的全制程自动化生产。
 
    金火说,为了实现全制程的自动化,项目团队对产品的零部件进行优化,以小型断路器为例,其零部件已从26种45个优化成15种41个,其关键部件也采用自动化在线生产,以保持零部件的一致性和可靠性。项目团队还针对产品生产的每道工序都设计出相应的机器,以实现机器代人的功能。另外,车间还在信息化方面,完成了企业统一数据平台和车间级工业通信网络,通过对PLM、OMS、CRM、ERP等管理系统的综合集成,实现了产品从设计、仿真、制造、装配、检测、包装、物流的全程数字化管理。
 
    用工需求锐减,不良率下降
 
    正泰终端电器制造部总经理江玉坤介绍说,数字化车间投入运行后,公司的运营成本、产品不良率、生产效率和能源利用率等方面都有了显著优化。以小型断路器车间为例:每条自动线需要8名工人,比原来的精益生产线节约用工60人,由于人员的减少,车间可容纳的自动线增至三条,相当于减少用工180人。
 
    不仅如此,在应用了全面、系统的数字化质量控制方式后,小型断路器产品的成品送检不良率和顾客使用在线不良率均有较大幅度的下降,关键质控点实现了在线全检,数字化车间的投入使用大大提升了产品的一致性和可靠性。
 
    在7月举行的正泰电器半年度会议上,数字化车间项目获得公司的重奖表彰。正泰集团董事长南存辉表示:“智能制造是一场制造业的革命,是一个典型的实体经济与数字经济融合发展的例子,这让温州们看到了未来更多的发展空间与潜力。”他表示,公司将继续提高质量、降低成本、提升效率,提升企业核心竞争力;同时,还将以本次项目团队为基础,在数字化车间及自动化生产线建设方面持续加大投入,搭建队伍,在智能制造解决方案领域不断深入,积蓄并释放新的动能。
 
    记者了解到,除了已经通过验收的正泰智能化车间外,温州市中广核俊尔新材料有限公司承接的《高性能热塑性复合材料智能工厂建设》、浙江瑞明工业股份有限公司承接的《汽车铝合金铸件智能车间新模式应用》等项目,也被列入近两年工信部的“智能制造综合标准化与新模式应用拟立项项目名单”。
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